В истории одного из крупнейших проектов, способного серьезно повлиять на развитие экономики Забайкалья, наступил момент, когда решения инженеров-проектировщиков начали воплощаться в реальные дела. На строительной площадке «Байкальского ДОКа» начались работы нулевого цикла. В ближайшее время здесь появятся контуры будущих производственных помещений, и строители приступят к заливке фундаментов. Пока идут подготовительные земляные работы и обустройство городка для строителей комбината.
Старт первому этапу реализации проекта дал руководитель генерального подрядчика строительства - компании «Джи. И. ПК» Дмитрий Юрьевич Дунюшкин.
Завершение проектирования
После торжественной церемонии запуска строительства «Байкальского ДОКа» 28 августа 2013 года началась напряженная работа над созданием проектной документации. В этой работе проектная группа ГК «Гллобал Эдж» опиралась на собственный опыт, накопленный в течение более чем за 20 лет активного участия в создании и техническом оснащении многих современных деревообрабатывающих предприятий страны, и на помощь ведущих проектных организаций России, привлеченных для проектирования инженерных систем. Особенно ценным оказался опыт строительства завода в Республике Башкортостан, о котором мы подробно рассказывали в предыдущем выпуске нашего издания. Это строительство было успешно завершено в установленные заказчиком сроки и в полном объеме выполнены пуско-наладочные работы. В настоящее время завод вышел на проектную мощность.
Ценность опыта, полученного в процессе реализации этого проекта, в первую очередь, заключается в том, что группа компаний «Глобал Эдж» впервые выступала в качестве генерального подрядчика и осуществляла руководство работами на всех этапах строительства и монтажа оборудования. И, особенно важным является то, что этот опыт оказался положительным.
При разработке проектной документации, выборе технологий и оборудования были учтены конкретные условия, в которых предстоит работать новому объекту, в частности, климатические условия, состояние и породный состав лесных ресурсов прилегающих к нему районов.
В запланированные сроки работа проектировщиков была завершена, и согласно установленному порядку проект был направлен на государственную экспертизу. Эта экспертиза проводится в АУ РБ «Управление государственной экспертизы Республики Бурятия» и в настоящее завершена с положительным результатом.
В связи с тем, что строительный сезон в Забайкалье достаточно короток, на строительной площадке уже приступили к подготовительным работам. Прежде всего, благоустраивается городок строителей, готовятся места для складирования строительных материалов и, в частности, металлоконструкций, которые решено заказать в Китае. Такое решение принято с целью снижения капитальных затрат за счет сокращения транспортных расходов.
Кроме того, выполняются подготовительные земляные работы нулевого цикла строительства.
Таким образом, активная фаза реализации этого крупнейшего в истории «Глобал Эдж» проекта успешно стартовала.
Основные решения, предусмотренные проектом
Общая площадь производственных цехов и вспомогательных строений «Байкальского ДОКа» составит свыше 13 000 м2. Производственный процесс будет построен с использованием самых современных технологических решений в деревообработке. На предприятии планируется развернуть комплексную обработку пиломатериалов, включающую: распиловку круглого леса на обрезные пиломатериалы, сушку до транспортной и эксплуатационной влажности, получение строганных пиломатериалов и погонажных изделий, а также изделий из клееной древесины.
Производственная мощность «Байкальского ДОКа» после ввода в эксплуатацию составит:
- по входному сырью (пиловочник хвойных пород — сосна и лиственница) — 250000 м3/год;
- по обрезным пиломатериалам - 137500 м3/год;
- по погонажным изделиям – 120950 м3/год.
Проект предусматривает строительство трех основных производственных здания: цех комплексной переработки лесоматериалов; лесопильный цех и цех производства погонажных изделий. Кроме того, предусмотрено возведение сушильного комплекса, котельной и ремонтного центра, а также офисных и других служебных помещений. Строительство планируется осуществлять в два этапа. На первом этапе будут проложены все необходимые инженерные коммуникации и смонтированы объекты энергоснабжения, систем водоснабжения, очистные сооружения, системы пожаротушения, отопления и др..
В число главных объектов первой очереди комбината включены:
- производственный корпус цеха комплексной переработки лесоматериалов (ЦКПЛ);
- блок сушильных камер (один из четырех, запланированных в сушильном комплексе комбината);
- здание котельной, рассчитанной на размещение четырех котельных установок и двух складов топлива (отходы деревообработки);
- площадка для хранения пиловочника и сортировочная линия сырья;
- служебные и офисные здания и сооружения.
ЦКПЛ
В этом здании предполагается разместить линию лесопиления, а также участок производства погонажных изделий с линией продольного сращивания заготовок.
Лесопильная линия ЦКПЛ будет перерабатывать до 120000 м3 пиловочника в год. Учитывая наличие в составе лесоматериалов на выделенных для заготовки лесных участках значительного количество крупномерной древесины, в качестве станков первого ряда намечено использовать широколенточные бревнопильные станки словенской фирмы MEBOR (4 станка)/ Они обеспечивают возможность распиловки бревен большого диаметра, легко перенастраиваются на необходимый размер, обеспечивают высокое качество распиловки и минимальную ширину пропила.
Станок второго ряда — высокопроизводительный двухвальный многопильный станок.
Боковые необрезные доски направляются по транспортерам к линии обрезки кромок.
Горбыль доставляется к рубительной машине, а полученная щепа после сортировки с помощью пневмотранспортера подается на склад топлива в здании котельной.
Сырые пиломатериалы сортируются по размерам поперечного сечения, сразу же после их выхода из производства на поперечном транспортёре, а затем укладываются в сушильные пакеты штабелеукладочной установкой.
В здании ЦКПЛ также размещается линия погонажных изделий. Сушильные пакеты разбираются с помощью специальной установки, и после этого пиломатериалы поштучно подаются на сортировочный транспортер, на котором выполняется сортировка пиломатериалов по качеству. Пиломатериалы высокого качества отправляют не посредственно на линию погонажных изделий. В ее составе предусмотрена торцовка, выполняемая с помощью автоматического поперечного трехпильноного торцовочного станка GE DETS. Далее следует операция деления пиломатериалов по толщине на ленточном станке с двумя пильными узлами (НР-68 SM). После этого заготовки подаются на вход семишпиндельного четырехстороннего станка (LEADERMAC LMC-726SP).
Доски отбракованные на входном сортировочном транспортере поступают на линию сращивания по длине, установленную в этом же помещении. После обработки на четырехстороннем станке LMC-523, доски проходят дефектовку. Выделенные операторами участки с дефектами и пороками древесины вырезаются на установке CFS-200, которая обладает функцией оптимизации поперечного раскроя пиломатериалов. После торцовки заготовки поступают на линию продольного сращивания FL-03.
Срощенные заготовки подаются к станку LMC-726SP для дальнейшей обработки. Готовая продукция упаковывается и подается на склад.
В ЦКПЛ предусмотрены заточные участки для режущего инструмента лесопильной и погонажной линий.
Сушильный комплекс
Сушильный комплекс в окончательном варианте предусматривает монтаж четырех блоков конвективных сушильных камер, каждый из которых состоит из из 12 камер ICD60 (рабочий объем загрузки каждой 73м3) и 2 камер ICD120 (146 м3).
На первом этапе строительства предусмотрен монтаж только одного такого блока.
Котельная
В здании котельной планируется установить 4 котла и разместить два склада топлива древесные отходы — щепа, опилки, стружки. На перво этапе будут смонтированы два котла CT-GM 3000 мощностью по 3,5 МВт с единым топливным складом. Топливо на склад будет подаваться аспирационными системами производственных цехов. На втором этапе будут установлены два котла CT-GM 5000 мощностью по 5,5 МВт и еще один топливный склад. Система предварительного хранения и подачи топлива с подвижным столом монтируется на железобетонном фундаменте. Емкость системы составляет 210 м³. Система имеет два подвижных стола для подачи измельченных древесных отходов.
Подвижные столы расположены горизонтально на базе двух прочных поперечных металлических направляющих длиной 10 м. Расстояние между направляющими – 2 м. Перемещение выполняется в продольном направлении (вперед и назад) с помощью двух гидравлических цилиндров.
Топливо подается вперед с помощью гидравлической системы, оснащенной двумя цилиндрами, которые закреплены на железобетонном основании.
По расчетам проектировщиков котельная способна обеспечить тепловой энергией весь сушильный комплекс и систему отопления производственных, офисных и служебных помещений.
Второй этап строительства
Помимо монтажа остальных трех блоков сушильных камер и дооборудования котельной планируется возвести два новых цеха лесопильный и погонажный.
Лесопильный цех планируется оснастить гибкой автоматической лесопильной линией производства датской компании OBEL-P.
На вход лесопильной линии подаются окоренные несортированные бревна. На подающем устройстве ФБС смонтирован 3D сканер, который сканирует каждое бревно, занося информацию о нем в память компьютера. На базе этих данных система управления станка выдает команды исполнительным механизмам ФБС на поворот бревна и установку инструмента (в соответствии с размерами бревна) с целью получить наибольший выход пиломатериалов заданных сечений.
Обработка бревна в ФБС осуществляется в два прохода, т. е. двухкантный брус возвращается на вход станка для получения чистого четырехкантного бруса. Помимо конических фрез в конструкцию станка включен четырехшпиндельный пильный узел для отделения от двух до четырех боковых досок. Эта линия предназначена для переработки пиловочника диаметром до 36 см.
Деление бруса на обрезные доски осуществляется в многопильном двухвальном станке.
Боковые доски проходят через кромкообрезную линию, система управления которой автоматически центрирует их на входе в кромкообрезной станок и выставляет пилы, а также выполняет (при необходимости) торцовку необрезных досок для получения максимально возможного выхода обрезных пиломатериалов.
В состав линии входят также автоматические установки для сортировки и торцовки обрезных пиломатериалов и установка для укладки досок в штабели для подачи в сушильные камеры.
Погонажный цех второй очереди будет состоять из трёх независимых производственных участков.
Два участка идентичны и рассчитаны на производство погонажных изделий из цельной заготовки сорта А и B, а также на обработку заготовок, полученных сращиванием на зубчатый шип.
На этих участках на входе технологических линий расположены установки для разборки сушильных пакетов, которые обеспечивает послойную подачу досок сушильного пакета на приёмный транспортёр и сбор сушильных прокладок.
Далее доски поштучно подаются к трёхпильный торцовочный станок, который обеспечивает деление досок по длине в случае, когда это предусмотрено технологической картой.
Также при необходимости доска делится по толщине в делительном ленточнопильном станке.
Следующий этап — обработка заготовок в четырехстороннем станке с последующей сортировкой, укладкой в пакеты и упаковкой.
На этих участках будут установлены высокопроизводительные десятишпиндельные четырехсторонние станки LMC-1023T.
Для наиболее полного использования пиломатериалов и получения высококачественной продукции в погонажном цеху планируется разместить участок сращивания по длине. В состав этого участка входит самая современная автоматическая линия оптимизированного поперечного раскроя досок на базе сканера и оптимизатора Opti-Kap 5003 (датская фирма System TM). Сканер, связанный с оптимизатором позволяет оценить не только размеры, но и качество отдельных участков доски по целому ряду критериев. Информация со сканера наряду с производственной программой является основой для автоматического выбора схемы оптимального раскроя пиломатериалов.
Детали после раскроя и сортировки, которая необходима для получения высококачественных заготовок, подаются на линию продольного сращивания FL-01.
Готовые ламели укладываются в пакеты и подаются на один из двух участков для окончательной обработки и упаковки.
Окончательный ввод в эксплуатацию «Байкальского ДОКа» планируется на 2016 год.
Требования к качеству продукции и экология производства
Одним из самых принципиальных решений при организации и модернизации лесных складов является переход от крановой технологии к технологии работы мобильными гидравлическими машинами. Ключевой особенностью использования подобной схемы работы на складе сырья является наиболее рациональное использование территорий. Не секрет, что для любого лесного производства необходимо держать межсезонный запас круглого леса. Как правило, объем такого склада должен покрывать 2-х – 3-х месячную сырьевую потребность производства. Благодаря использованию мобильных гидравлических перегружателей существенно вырастает производительность перевалки, что особенно важно зимой и летом, т.е. на пике активности лесопереработчиков и лесозаготовителей. За счет использования таких перегружателей возможно сформировать оптимальный склад круглого леса, пропадает необходимость размещать его на каком – то конкретном участке. Для сравнения: при работе с кранами формирование склада возможно лишь в пределах рабочего радиуса машины.
Группа компаний Liebherr имеет многолетний успешный опыт в проектировании и производстве специализированных гидравлических машин, а разнообразие линейки производимой техники, безусловно, сможет обеспечить экономически-эффективное и, в то же время, технологически-обоснованное решение. Практически на все модели машин можно установить стрелы разной длины, подобрать грейфер, исходя из характеристик древесины, и укомплектовать различными защитными и климатическими опциями. Наиболее производительной машиной для работы на складе древесины лесопильных заводов служит лесовозный штабелер – это модификация перевалочной машины, которая может осуществлять как погрузочно – разгрузочные работы из разных типов транспорта, так и перемещать круглый лес в грейфере по территории склада. В зависимости от конфигурации биржи сырья, ее размеров, а также технологической цепочки движения круглого леса на территории комбината, в некоторых случаях экономически эффективно использовать машину в связке с прицепом. Одна такая машина, например лесовозный штабелер Liebherr А924С P&C, в состоянии обеспечить обслуживание сортировочной линии производительностью 150 – 200 тыс. м³/год. Использование грейферного захвата с полно-смыкающимися челюстями позволяет с легкостью поправлять отдельные бревна в карманах сортировочной линии, а высота штабелирования будет обеспечена на уровне 7 – 8 метров.
Поскольку существует множество комбинатов по переработке круглого леса, которые располагают разными производственными мощностями, территориями и спецификой работы, практически невозможно предложить одну универсальную схему логистики для биржи сырья, или один универсальный тип техники. Однако, благодаря разнообразию предлагаемой техники производства Liebherr всегда можно найти эффективное решение. Особое внимание группа компаний Liebherr уделяет вопросам взаимодействия с клиентами после поставки оборудования: сервисному обслуживанию и поставкам запасных частей. Сервисные пункты и склады запасных частей размещены во многих регионах РФ, что позволяет минимизировать время простоя техники, а в некоторых случаях и вовсе его исключить. Как правило, для клиента это играет важную роль при выборе поставщика техники.
Главными условиями длительной и эффективной работы техники является её правильная эксплуатация и регулярное обслуживание. Уделяя этому аспекту большое внимание, компания Liebherr для своих клиентов предлагает специальные курсы как для технического персонала, так и для операторов. Курсы для технического персонала проводятся в обучающем центре ООО «Либхерр-Русланд» на территории ремонтно-складского комплекса в г. Одинцово (МО). Здесь представители заказчика получают необходимые сведения о правилах обслуживания и эксплуатации машин, основах работы гидравлики и электроуправления, а также о приемах контроля технического состояния машин, поиска неисправностей и др. Практические курсы для операторов техники Liebherr проводятся на рабочих площадках заказчиков. Из них клиент узнает о нюансах работы на своих машинах, о правильности управления, а также о том как обеспечить безопасную и максимально эффективную эксплуатацию техники.
